ГК «Цифра» реализовала комплексный проект цифровой трансформации на одном из крупнейших машиностроительных предприятий, создав единый управляемый контур — от мониторинга оборудования и стратегического планирования производства до моделирования различных ситуаций. Об этом CNews сообщили представители ГК «Цифра».

Проект состоит из пяти систем: мониторинга оборудования; управления производством; технической диагностики; оперативного планирования; имитационного моделирования.

Решения в области оперативного планирования и имитационного моделирования были разработаны в партнерстве с профильными технологическими компаниями. В результате предприятие получило единую систему, которая обеспечивает повышение загрузки станков, прослеживаемость выполнения заказов, уменьшение себестоимости выпуска продукции и оперативную аналитику по производственным процессам.

В рамках проекта к системе мониторинга «Диспетчер» было подключено более ста единиц производственного оборудования, а к цифровым рабочим местам системы управления производством — порядка 800 пользователей. Дополнительно восемь высокопроизводительных станков оснащены системой вибродиагностики и контроля технического состояния оборудования.

Теперь система мониторинга обеспечивает контроль станков и производственного оборудования в режиме реального времени.

Внедрение системы MES позволило перевести значительную часть производственных процессов из бумажного формата в цифровой. Предприятие получило инструменты для оперативного планирования, контроля исполнения заказов и анализа текущей производственной ситуации.

Дополнительно было внедрен модуль технической диагностики, который используется для контроля состояния высокотехнологичных станков. Решение отслеживает вибрационные нагрузки и состояние ключевых узлов оборудования, предотвращая преждевременный износ и снижая риск внеплановых простоев.

Система оперативного и календарного планирования (APS) обеспечивает формирование и оптимизацию производственных планов на различных горизонтах, помогая синхронизировать спрос, загрузку мощностей и доступность ресурсов, а также оперативно оценивать выполнение прогнозных объемов потребности в продукции.

Внедренное имитационное моделирование позволяет оценивать выполнение производственной программы с учетом рисков и вероятностных факторов — от длительности операций и сбоев поставок до отказов оборудования, а также анализировать достаточность производственных мощностей и обосновывать потребность в дополнительном оборудовании.

«Созданный совместно с партнерами цифровой контур позволяет планировать работу на всех горизонтах — от цехового расписания на ближайшие дни до долгосрочных планов. При этом подсистема имитационного моделирования выступает цифровым двойником производства и позволяет отрабатывать различные сценарии выполнения планов. В результате предприятие получает прозрачную картину потребности в ресурсах и узких мест производства», – сказал Василий Чуранов, директор дивизиона «Машиностроение и металлообработка» ГК «Цифра».

Архитектура системы изначально проектировалась с возможностью масштабирования и тиражирования. Опыт внедрения уже сегодня применяется на других предприятиях машиностроения и металлообработки, где требуется повышение прозрачности производства и переход к управлению на основе данных.

Короткая ссылка